Project Description
Decarbonizzazione : 17 tonnellate di CO2 risparmiate sulla base di un tasso di emissione di 0,201 kgCO2/kWhth consumato
Risparmio energetico : 87 MWhth risparmiati all’anno
La vostra zona : Haute-Marne (52) – Regione Grand Est
Settore : Metallurgia
Esigenze del cliente – richieste :
Lo studio di fattibilità realizzato per il sito della fonderia riguarda l’ottimizzazione energetica delle diverse aree dell’azienda, ovvero
- La zona Savelli
- La catena epossidica
- La linea di verniciatura
Per ognuna di queste aree sono state elaborate diverse soluzioni.
Problemi di progetto:
Analizzare le fonti di calore di scarto disponibili, il fabbisogno energetico e i miglioramenti dell’efficienza delle apparecchiature per ciascuna delle aree di studio.
A seguito di tale caratterizzazione, Eco-Tech Ceram ha ricercato le soluzioni più rilevanti per soddisfare il più possibile il fabbisogno energetico e/o migliorare l’efficienza energetica delle postazioni studiate.
Ogni soluzione è stata presentata al cliente in una relazione completa, conforme alle specificheADEME per gli studi di fattibilità.
Risultati Eco-Tech Ceram:
Ogni soluzione di recupero del calore di scarto è stata studiata in modo tale:
- Studio del diagramma di principio
- Dimensionamento delle apparecchiature
- Studio termico della soluzione
- Studio aeraulico della soluzione
- Progettazione della soluzione
- Bilancio energetico e ambientale
- Costo della soluzione
- Studio economico della soluzione e disposizione finanziaria
Ogni soluzione di miglioramento dell’efficienza energetica è stata studiata in modo tale:
- Studio delle modifiche da apportare all’attrezzatura
- Progettazione della soluzione
- Bilancio energetico e ambientale
- Costo della soluzione
- Studio economico della soluzione e disposizione finanziaria
Descrizione delle soluzioni proposte:
Gli impianti da cui Eco-Tech Ceram ha cercato di recuperare il calore residuo sono la centrale idraulica, il tunnel di preriscaldamento e il tunnel di cottura.
Le apparecchiature su cui è possibile recuperare il calore sono il preriscaldamento delle lastre, il riscaldamento della postazione di lavoro epossidica e il riscaldamento delle zone di essiccazione e preriscaldamento nell’area di verniciatura.
Soluzione 1: Zona Savelli
Come si vede qui sotto, incorpora un recupero del calore di scarto dal circuito dell’olio della centrale idraulica del cliente. Questo fluido trasferisce il suo calore a uno scambiatore olio/aria con una capacità di 11 kW. Un flusso d’aria viene riscaldato attraverso lo scambiatore e consente di preriscaldare direttamente i prodotti del cliente.
Visivo :
Soluzione 2: catena epossidica
Si tratta del recupero del calore di scarto dai tunnel di cottura e di preriscaldamento del prodotto alla postazione di lavoro nella zona epossidica.
Il recupero avviene tramite uno scambiatore gas di scarico/acqua. I fumi vengono aspirati da un ventilatore comune per entrambe le ciminiere. I gas di scarico cedono il loro calore a una rete idrica, che alimenta diversi riscaldatori d’aria per omogeneizzare la temperatura della postazione di lavoro.
Visivo :
Soluzione 3: la linea di verniciatura
Consiste nel rilevare l’isolamento completo intorno alla linea di verniciatura, collocando pannelli isolanti sulle pareti. In questo modo si evita una significativa perdita di calore in questo punto, anche se si tratta di un’area di asciugatura e preriscaldamento.
